Wirthwein AG optimiert Produktionsprozesse und gewinnt an Wirtschaftlichkeit

Autoren: Manfred Stürz, Team Konzerncontrolling, Wirthwein AG // Stefan Schaffner, Geschäftsführung, new frontiers software GmbH

Der Produktionsprozess ist ein hochsensibler Ablauf. Schenken ihm Unternehmen nicht die notwendige Beachtung, zieht dies in der Regel gravierende Konsequenzen nach sich. Gerade Übernahmen stellen Unternehmen vor komplexe Herausforderungen, wenn neue Fertigungsanlagen in den bestehenden Produktionsprozess integriert werden müssen. Vor dieser Aufgabe stand die Wirthwein AG, die im Jahr 2005 die Riegler GmbH & Co. KG übernahm. Riegler setzte zur Erfassung des Maschinenstatus sowie der Produktionsmengen und -zeiten eine zentrale softwaregestützte MDE/BDE (Maschinen- und Betriebsdatenerfassung) ein – jedoch nicht an jedem Standort. Wirthwein installierte die MDE/BDE (heute bekannt als MES - Manufacturing Execution System) schrittweise in weiteren sieben Unternehmen der Gruppe. Welchen Weg das Unternehmen gegangen ist, um seine Produktionsprozesse optimal und nachvollziehbar zu gestalten und inwieweit das Unternehmen heute von bidirektionalen Schnittstellen zum Produktionsplanungs- und Steuersystem (PPS) und später zu SAP profitiert, zeigen die Autoren mit hilfreichen Praxiseinblicken in nachfolgendem Fachbeitrag.

 

Gemeinsam entwickelte Kompetenz

Die Riegler GmbH & Co. KG wollte ihre Produktionsprozesse frühzeitig auf ein sicheres Standbein stellen. Bereits im Jahre 1996 orientierte sich das Unternehmen neu und entwickelte gemeinsam mit der heutigen newIfrontiers software GmbH die erste Version von DEA (DEA1/db). 2001 rüstete Riegler auch den fünf Kilometer entfernten zweiten Standort mit DEA aus - jetzt in Version 2 und mit dem heute bekannten Namen „DEA2/sql“. Nach dem Verkauf von Riegler an die Wirthweingruppe im Jahre 2005 stattete das Unternehmen drei Jahre später den nächsten Standort (3 km entfernt) mit DEA2/sql aus. Die Lösung überzeugte. Im Anschluss folgte die Anbindung weiterer Wirthwein-Standorte in Deutschland, in Polen, in den USA und in China.

Bis 1996 hingegen wurde vieles noch manuell abgearbeitet. Die Produktion im Werk Mühltal verlief noch ohne eine zentrale Maschinen- und Betriebsdatenerfassung. Die Maschinen waren mit VDI-Scheibenschreibern ausgestattet, deren Protokollscheiben täglich gewechselt werden mussten. Eine Scheibe repräsentierte den Verlauf von 24 Stunden (360 Grad). Im Kreis wurde für jede Produktionsminute ein Strich durch den Automaten gezogen. So ergaben sich unterschiedlich lange Kreisabschnitte, die die Produktionszeit widerspiegelten. Einige der Maschinen wurden darüber hinaus an ein zentrales Zählpult angeschlossen, wo mechanische Schrittzähler montiert waren. Kam ein Impuls von der Maschine, rückte der Zähler einen Wert weiter. Die Zählerstände lasen die Mitarbeiter seinerzeit noch per Hand ab. Seitdem hat sich nahezu alles verändert.

 

Abbildung: Fertigungsprozess, Quelle: Riegler GmbH & Co. KG

 

Bidirektionale Anbindung ans ERP

Wirthwein band die zentrale MDE/BDE-Lösung an das ERP-System an. Die über SAP generierten Bedarfsmeldungen werden in Planaufträge gewandelt und dem DEA2/sql System zur weiteren Bearbeitung zur Verfügung gestellt. In übersichtlichen visuellen Plantafeln können diese Planaufträge dann in die Produktionsplanung disponiert werden. Die tiefe Integration beider Lösungen und eine umfassende bidirektionale Schnittstelle ermöglichen es, dass die im MDE/BDE System gewandelten Planaufträge als SAP-Fertigungsaufträge (FA) zurück übermittelt werden können. So kann jegliche Feinplanung in Kombination mit dem realen Fertigungsfortschritt erfolgen und damit maßgeblich an Planungsqualität gewinnen. Zu Beginn der eingeplanten Fertigung zeigt das System dem verantwortlichen Schichtführer/Einrichter alle notwendigen Informationen zum FA an und beginnt mit der Einrüstung der Maschine. Nach dem interaktiven Zuordnen der Rohstoffchargen führt ihn das System durch den Anfahrprozess. Im Anschluss übergibt der Schichtleiter oder Einrichter die Maschine in den Fertigungsprozess. Während der Fertigung werden Daten über wichtige Parameter wie etwa Zykluszeiten, Stillstandgründe, Ausschussmengen und -gründe, Chargenänderung oder Fachzahländerungen automatisiert erfasst, visualisiert und an das SAP System, Wartungssysteme und Qualitätssicherungssystem übermittelt. Dadurch erhält Wirthwein genaue Kennzahlen zum jeweiligen Fertigungsauftrag sowie eine exakte Durchlaufplanung - in Echtzeit visualisiert in der Plantafel und in übersichtlichen Hallenplänen. Nach jeweils drei Schichten erfolgt eine Konsolidierung der Fertigungsdaten und die anschließende Anreicherung mit Personalzeitmeldungen. Plausibilitätsprüfungen mit Ampelfunktionen helfen hier, die notwendigerweise teils manuelle Zeiterfassung fehlerminimal zu gestalten. Die Rückübermittlung an das SAP System löst automatisiert eine retrograde Rohstoffentnahme mit den verbrauchten Chargen aus. Gleichzeitig übermittelt DEA2/sql alle fertigungsrelevanten Kennzahlen an SAP zur Nachkalkulation und als Basis für zukünftige Planaufträge.

 

Zeitnahe Überwachung reduziert Kosten

Dank der protokollierten Kennzahlen aus dem MDE/BDE heraus ist eine zeitnahe Leitungsüberwachung durch die verantwortlichen Fertigungsleiter/Betriebsleiter möglich. Die zentrale CO-Abteilung kennt diese Kennzahlen ebenso und kann in Echtzeit auf Daten zur Leistungsüberwachung aller Werke zurückgreifen. Das System sorgt nicht nur für genauere Planungsdaten, es schafft darüber hinaus eine Übersicht über freie Kapazitäten, die - zeitnah erkannt und entsprechend genutzt – spürbare Mehrwerte schaffen können. Die exakte und zeitnahe Leistungsüberwachung ermöglicht zudem eine präzisere Schwachstellenanalyse sowie eine genauere Kostenanalyse in der Artikelvor- und Artikelnachkalkulation. Die Wirthwein AG optimiert folglich nicht nur ihre Produktionsprozesse, sie vermeidet zudem unnötige Kosten.

 

Fazit

Durch die zentrale Datenerfassung aus dem MDE/BDE-System und die bidirektionale Verbindung zum ERP hat die Wirthwein AG ihre Produktionsprozesse fest im Griff. Die Produktionskapazitäten können in kürzester Zeit an die Anforderungen der unterschiedlichsten Fertigungsaufträge angepasst werden. Dadurch erreicht das Unternehmen eine effizientere Auslastung seiner Maschinen und arbeitet wirtschaftlicher als je zuvor.